8.4.5. Барабанные мельницы(конструкции и основные характеристики)

(Л.Ф.Биленко)

Для измельчения твердых материалов наибольшее распространение получили барабанные мельницы (см. рис. 8.4.1.3). По режиму работы мельницы делят на машины периодического и непрерывного действия [49].

В зависимости от формы барабана различают мельницы цилиндро-конические и цилиндрические. Последние, в свою очередь, бывают трех типов — короткие, длинные и трубные. У коротких мельниц длина барабана меньше диаметра или близка к нему; у длинных она достигает 2–3 диаметров, а у трубных длина барабана больше диаметра не менее чем в 3 раза. Трубные мельницы применяются в цементной промышленности.

В зависимости от вида мелющих тел различают мельницы шаровые, стержневые, галечные, рудногалечные, полусамоизмельчения (с небольшой добавкой шаров) и самоизмельчения [49–51]. Последние типы мельниц стали применять на крупнотоннажных обогатительных фабриках. У шаровых мельниц в качестве мелющих тел используют стальные или чугунные шары, у стержневых — стальные стержни, у галечных — кремневую гальку или руду, у мельниц самоизмельчения — крупные куски измельчаемой руды.

В зависимости от способа разгрузки измельченного продукта различают мельницы с центральной разгрузкой и разгрузкой через решетку. У мельниц с центральной разгрузкой измельченный продукт удаляется свободным сливом через пустотелую разгрузочную цапфу. Для этого необходимо, чтобы уровень пульпы в барабане был выше уровня нижней образующей разгрузочной цапфы. Поэтому мельницы с центральной разгрузкой называют иногда мельницами сливного типа или мельницами с высоким уровнем пульпы. У мельниц с разгрузкой через решетку имеется подъемное устройство, принудительно разгружающее измельченный продукт. Поэтому в мельницах такого типа уровень пульпы может быть ниже уровня разгрузочной цапфы. Мельницы с разгрузкой через решетку иногда называют мельницами с принудительной разгрузкой или мельницами с низким уровнем пульпы.

Цилиндрические шаровые и стержневые мельницы широко применяются на обогатительных фабриках для измельчения руд. Стержневые мельницы могут быть использованы как аппараты мелкого дробления перед шаровыми мельницами и для измельчения мелковкрапленных руд перед гравитационными или электромагнитными процессами обогащения. Галечные мельницы применяются в тех случаях, когда нельзя допустить даже ничтожных примесей железа к измельчаемому материалу. Мельницы самоизмельчения успешно конкурируют с мельницами со стальной шаровой загрузкой и в некоторых случаях не только удешевляют процесс рудоподготовки, но и улучшают технологические показатели переработки руд.

Шаровая мельница с центральной разгрузкой по конструкции аналогична стержневой (см. рис. 8.4.5.3) и состоит из цилиндрического барабана 1 с торцевыми крышками, имеющими пустотелые цапфы, посредством которых барабан опирается на коренные подшипники 4. Барабан и крышки футеруют внутри стальными плитами 5. В барабан загружают стальные или чугунные шары разного диаметра (от 40 до 120 мм). Вращение барабану передается от электродвигателя посредством зубчатого венца на барабане. Исходный материал загружается в мельницу улитковым питателем 2 через полую втулку 3. Измельченный материал разгружается через цапфу с разгрузочной воронкой.

Барабан изготовляется сварным или клепаным из толстой листовой стали. На оба конца барабана приклепываются или привариваются стальные обработанные фланцы для прикрепления торцевых крышек. Иногда барабан изготовляют литым из стали и чугуна или стали с фланцами на концах.

В мельницах малых размеров, где диаметр разгрузочной цапфы недостаточен для введения футеровки внутрь мельницы, на барабане устраивается один или два диаметрально расположенных люка. Торцевые крышки с пустотелыми цапфами отливаются из чугуна или стали в зависимости от размеров мельницы. К фланцам барабана мельницы они крепятся болтами. Для уплотнения соединения болтами и уменьшения нагрузки на них предусмотрен кольцевой выступ. Разгрузочная горловина (воронка) имеет несколько больший диаметр, чем загрузочная, для создания уклона пульпы в мельнице. Край разгрузочной воронки имеет форму раструба. Снаружи на ней установлен кольцевой выступ для предотвращения попадания пульпы в подшипник. Коренные подшипники делаются с большой опорной поверхностью. Часто применяются самоустанавливающиеся подшипники с баббитовыми вкладышами, имеющими шаровую опору в корпусе подшипника.

У мельниц малого размера приводной вал вращается от электродвигателя через ременную или клиноременную передачу. У мельниц большого размера, если применяется электродвигатель с большой частотой вращения (750–1000 мин–1), устанавливается редуктор, а при применении тихоходного электродвигателя вал последнего соединяется с приводным валом мельницы через муфту.

Преимущественное распространение имеют низкоскоростные синхронные электродвигатели с диапазоном частоты вращения 150–250 мин–1. Для крупных шаровых мельниц с двигателем мощностью 2500–3000 кВт экономически целесообразным считается применение двойных приводов, когда на зубчатый венец приходится две ведущих шестерни. Приводной вал с малой шестерней изготовляется из кованой стали. Подшипники приводного вала располагаются на фундаментной плите, являющейся опорой для одного коренного подшипника.

Для предохранения обечайки мельницы от износа используются футеровочные плиты, которые также предназначены для уменьшения скольжения между обечайкой и измельчающей средой. Для замены изношенной футеровки мельница останавливается на ремонт. Футеровки различаются в зависимости от материала, профиля и метода монтажа.

Конструкция футеровочных плит барабана должна допускать легкую их установку и смену. Обычно плиты изготовляют из чугуна или марганцовистой и хромистой сталей, а также резины и (редко) керамики. Литая марганцовистая сталь применяется при больших нагрузках шаров большого диаметра. Толщина футеровочных плит принимается от 50 мм для малых мельниц и до 130–150 мм для больших.

Профили футеровочных плит показаны на рис. 8.4.5.1. Для грубого измельчения применяют ребристые футеровки 5, 6, 8, 9, 1215, а для тонкого — гладкие 10 или волнистые 14, 7, 11. Резиновую футеровку 16 применяют в шаровых мельницах в основном для тонкого измельчения. Для первичных мельниц самоизмельчения толщина футеровки принимается 140–160 мм.

Форма футеровки барабана мельницы оказывает заметное влияние на ее работу. Футеровки барабанов шаровых мельниц, работающих на крупном исходном материале, имеют ребра. Для мельниц, работающих на мелком материале, применяются футеровки с мелкими ребрами или совсем гладкие. Высота, взаимное расположение и форма ребер определяют силу сцепления дробящей среды с барабаном и результаты работы мельницы. Поэтому важно, чтобы при изнашивании футеровки характер ее поверхности резко не изменялся.

В 1990-е гг. освоено производство резиновой футеровки для шаровых мельниц. Установлено, что применение резиновой футеровки рационально в мельницах II и III стадий измельчения, в которых используются шары диаметром менее 80 мм. В этом случае применение резиновой футеровки заметно снижает эксплуатационные расходы. Масса резиновой футеровки на 80–85 % меньше, чем стальной, срок службы в 2–3 раза больше, а время замены футеровки меньше соответствующих показателей для стальной футеровки. Кроме того, существенно снижается уровень шума при работе мельниц. Обычно резиновые футеровки имеют более высокую первоначальную стоимость, но это компенсируется экономией на эксплуатационных расходах.

Рис. 8.4.5.1. Типы футеровок цилиндрической части барабана мельниц:
1–15 — стальные футеровки; 16 — резиновая футеровка с лифтером;
17, 18 — футеровка мельниц самоизмельчения;
4 и 15 — с безболтовым креплением,
остальные — с болтовым креплением к барабану

Несмотря на наличие большого ассортимента футеровочных плит (как по профилю, так и материалу), редко случается, когда первоначально выбранная футеровка является окончательным вариантом. Поиски оптимальных с точки зрения первоначальной стоимости вариантов, удобства монтажа и обслуживания, срока эксплуатации привели к появлению нового типа футеровки, так называемой «рудной постели» (рис. 8.4.5.2). Эта футеровка впервые была предложена шведской фирмой «Скега».

Рис. 8.4.5.2. Футеровка «Рудная постель»:
1 — гомогенная постель тонкого магнитного материала;
2 — грубая постель мелких частиц магнитного материала;
3 — текучая постель тонкого и грубого магнитного материала;
4 — резина; 5 — сталь; 6 — постоянный магнит

На внутренней стороне обечайки мельницы расположены керамические магниты чередующейся полярности, которые для облегчения монтажа вулканизированы резиной. Открытые полюса подковообразных магнитов притягивают слой магнитовосприимчивой руды или шарового скрапа, образуя так называемую «рудную постель», предохраняющую футеровку от износа и удара. Изношенный шаровой материал содержит обломки шаров всех размеров и форм, которые закрепляются в верхней части футеровки и образуют волнообразный профиль. Магнитное поле полностью поглощается этим слоем и не допускает любого смещения шаров. Магниты удерживают футеровку на месте и притягивают предохраняющую рудную постель. Слой материала «рудная постель» непрерывно обновляется по мере износа. Наружный слой «рудной постели», где магнитные силы слабее, непрерывно удаляется и заменяется. Благодаря этому футеровка сохраняет постоянный профиль и сама не изнашивается. Общая толщина футеровки, включая предохранительный слой, много тоньше, чем у традиционных футеровок. Это способствует повышению производительности мельницы за счет увеличенного эффективного диаметра. Возможно увеличение частоты вращения барабана мельницы без увеличения износа футеровки. Использование новой футеровки способствует снижению удельного расхода электроэнергии.

Футеровка цапф может быть с гладкой внутренней поверхностью или со спиралью. В загрузочной цапфе спираль служит для транспортирования материала, а в разгрузочной обратная спираль предназначена для облегчения возврата крупного материала.

Технические характеристики шаровых мельниц с центральной разгрузкой даны в табл. 8.4.5.1.

Таблица 8.4.5.1

Технические характеристики шаровых мельниц мокрого измельчения с центральной разгрузкой

Показатели

МШЦ-900´ ´ 1800

мшц-1500´ 3100

МШЦ-2100´ 2200

мшц-2100´ 3000

мшц-2700´ 3600

мшц-3200´ 3100

мшц-3200´ 4500

МШЦ-3600´ 4000

мшц-3600´ 5500

мшц-4000´ 5500

мшц-4500´ 6000

мшц-4500´ 8000

МШЦ-5500´ 6500

МШЦ-5500´ 8000

МШЦ-7000´ 9000

Толщина футеровки, мм

60

70

80

80

95

105

105

 

110

120

120

120

120

   
Внутренние размеры
барабана (без футеровки), мм:
                             

диаметр

900

1500

2100

2100

2700

3200

3200

3600

3600

4000

4500

4500

5500

5500

7000

длина

1800

3100

2200

3000

3600

3100

4500

4000

5500

5500

6000

8000

6500

8340

9500

Рабочий объем, м3

0,9

4,4

6,5

8,8

18,0

22,0

32,0

36,0

49,0

61,0

85,0

114

141

173

320

Частота вращения барабана:                               

мин–1

40

30

24,4

24,4

21,0

19,8

19,8

 

18,10

17,4

16,5

16,5

13,6

   

% критической

83,7

82,9

80,3

80,3

78,9

81,0

81,0

 

78,7

79,9

80,4

80,4

74,0

   
Приводной электродвигатель:                               

мощность, кВт

22

110

160

200

400

600

900

1000

1250

2000

2500

3150

4000

6300

8400

частота вращения ротора, мин–1

1460

1450

735

735

187

250

167

 

187

150

150

100

100

   
Масса, т:                               

мельница без двигателя

5,2

23

40

46,5

77

90,0

140

142

160

250

355

450

690

650

1035

мельница без двигателя
и шаров шаровой загрузки

1,7

8,4

12,5

17,1

34

42

61

 

95

118

165

220

273

   

Шаровая мельница с решеткой имеет в разгрузочном конце барабана решетку с отверстиями для разгрузки измельченного материала. На стороне, обращенной к торцевой разгрузочной крышке, решетка имеет радиальные ребра-лифтеры, делящие пространство между решеткой и торцевой крышкой на секторные камеры, открытые в цапфу. При вращении барабана ребра действуют как элеваторное колесо и поднимают пульпу до уровня разгрузочной цапфы. Такое устройство позволяет поддерживать низкий уровень пульпы в мельнице и сокращает время нахождения в ней материала вследствие уменьшения объема пульпы. Перегородка перед торцевой крышкой собирается из отдельных секторных решеток. Стальные решетки (секторы) могут быть литыми с продолговатыми отверстиями или собранными из колосников трапециевидного сечения, сваренных вместе. Секторные решетки крепятся к торцевой крышке при помощи литых полос из марганцовистой стали на болтах.

Экономические и эксплуатационные преимущества агрегатов большой производительности настолько велики, что в настоящее время изготовляются мельницы огромных размеров (D´ L = 5,5´ 6,5 м) объемом 141 м3. Намечается освоение мельниц МШР-6000´ 8000 объемом 308 м3.

Технические характеристики шаровых мельниц с разгрузкой через решетку даны в табл. 8.4.5.2.

Таблица 8.4.5.2

Технические характеристики шаровых мельниц мокрого измельчения с решеткой

Показатели

МШР-900´ 1000

МШР-1200´ 1300

МШР-1500´ 1600

МШР-2100´ 1500

МШР-2100´ 2200

МШР-2100´ 3000

МШР-2700´ 2100

МШР-2700´ 3600

МШР-3200´ 3100

МШР-3200´ 3800

МШР-3600´ 4000

МШР-3600´ 5000

МШР-4000´ 5000

МШР 4500´ 5000

Толщина футеровки, мм

60

65

70

80

80

80

95

95

105

105

110

110

120

120

Внутренние размеры барабана (без футеровки), мм:                            

диаметр

900

1200

1500

2100

2100

2100

2700

2700

3200

3200

3600

3600

4000

4500

длина

1000

1300

1600

1500

2200

3000

2100

3600

3100

3800

4000

5000

5000

5000

Рабочий объем, м3

0,5

1,2

2,3

4,3

6,3

8,5

10

17,5

22

27

36

45

55

71

Масса шаровой загрузки, т

1

2,4

4,8

9,1

13,4

18,3

21,5

37

45

55

74

93

115

148

Частота вращения барабана:                             

мин–1

40

35

30

24,4

24,4

24,4

21

21

19,8

19,8

18,1

18,1

17,4

16,5

в % от критической

83,7

85,6

82,9

80,3

80,3

80,3

78,9

78,9

81,0

81

78,7

78,7

79,9

80,4

Мощность
привода, кВт

13

30

55

132

200

200

400

400

630

800

1000

1250

2000

2500

Масса мельницы без двигателя и шаров, т

5,3

10,5

16,5

34,5

40,1

44,9

65

77

92,6

162

165

258

300

Стержневые мельницы. Конструкция стержневой мельницы (рис. 8.4.5.3) подобна конструкции шаровой мельницы. Чтобы снизить уровень пульпы и увеличить скорость прохождения измельчаемого материала, диаметр разгрузочной горловины стержневой мельницы делается значительно больше, чем у барабана шаровой мельницы того же диаметра. Загрузочная горловина должна беспрепятственно пропускать большое количество материала, особенно при работе мельницы в открытом цикле при малых степенях измельчения. Разгрузочные горловины диаметром 1200 мм и более позволяют проникать через них внутрь барабана для осмотра и смены футеровки. Это исключает необходимость устройства специального лаза в барабан. Для установки футеровки в барабаны мельниц с горловинами меньшего диаметра, не имеющих лаза, необходимо снимать одну из торцевых крышек.

Торцевые крышки барабана стержневой мельницы защищают футеровкой, образующей плоские торцовые поверхности, ограничивающие продольное перемещение стержней. Применяют также и слегка конические торцевые стенки для облегчения загрузки в мельницу измельчаемого материала.

Рис. 8.4.5.3. Стержневая мельница:
1 — барабан; 2 — улитковый питатель; 3 — загрузочная втулка;
4 — подшипник; 5 — футеровка барабана;
6 — венцовая шестерня; 7 — разгрузочная горловина

Для стержневых мельниц применяется волнистая или ступенчатая футеровка барабана внахлестку. Гладкая футеровка из-за сильного скольжения стержней быстро изнашивается. Стержневые мельницы в зависимости от назначения снабжаются улитковыми, барабанными или комбинированными питателями.

Отношение длины барабана к диаметру для стержневых мельниц обычно составляет 1,4–2. Считается, что нельзя изготовлять стержневые мельницы длиной менее 1,25D по условиям спутывания стержней; обычно это отношение составляет (1,4¸ 1,6)D.

Работа стержневых мельниц имеет специфические особенности, измельчение в ней происходит в результате ударов и трения по линейному контакту вдоль образующей соприкасающихся стержней, поэтому к их футеровкам предъявляются определенные требования.

Для нормальной работы стержневой мельницы необходимо, чтобы стержни, изношенные до некоторого предельного диаметра, не гнулись в мельнице, а ломались на короткие прямые куски и выходили из мельницы вместе с пульпой. Чем больше длина стержней и мельницы, тем больше диаметр изношенных стержней, которые ломаются в мельнице. При длине стержней 6 м средний диаметр изношенных стержней достигает 50 мм. Если сделать стержни из недостаточно хрупкой стали, то более длинные, изношенные до малого диаметра, опутают остальные, как проволокой. В настоящее время предельной считается длина стержневой мельницы 6 м, этот предел определяется трудностями изготовления стержней большей длины.

С увеличением длины мельницы падает ее пропускная способность из-за недостаточного уклона потока пульпы. Поэтому не удается использовать в полной мере увеличение производительности мельницы за счет увеличения ее диаметра; в настоящее время предельным диаметром стержневой мельницы считается 4,5 м.

Технические характеристики стержневых мельниц даны в табл. 8.4.5.3.

Таблица 8.4.5.3

Технические характеристики стержневых мельниц мокрого измельчения

Показатели

мсц-900´ 1800

МСЦ-1200´ 2400

мсц-1500´ 3100

МСЦ-2100´ 2200

мсц-2100´ 3000

мсц-2700´ 3600

МСЦ-3200´ 4500

мсц-3600´ 4500

мсц-3600´ 5500

мсц-4000´ 5500

МСЦ-4500´ 6000

Толщина футеровки, мм

60

65

70

80

80

95

105

110

110

120

120

Внутренние размеры барабана (без футеровки), мм:                      

диаметр

900

1200

1500

2100

2100

2700

3200

3600

3600

4000

4500

длина

1800

2400

3100

2200

3000

3600

4500

4500

5500

5500

6000

Рабочий объем, м3

0,9

2,2

4,2

6,3

8,5

17,5

32

40

49

60

82

Масса стержневой загрузки, т

2

5

10

15

20

41

73

 

114

141

196

Частота вращения барабана,                       

мин–1

32

27

24,4

18,7

19,7

15,6

14,40

 

13,71

13,02

12,5

в % от критической

66,8

66,0

67,2

61,6

64,9

58,4

58,9

 

59,6

59,7

60,8

Мощность привода, кВт

22

40

100

160

200

400

900

1000

1000

2000

2500

Масса мельницы без двигателя
и стержней, т

5,2

13,5

21,0

46

52,0

81,0

141

159

172

250

310

Мельницы самоизмельчения делят на собственно мельницы самоизмельчения, полусамоизмельчения и рудногалечные (табл. 8.4.5.4).

Таблица 8.4.5.4

Технические характеристики мельниц самоизмельчения и рудногалечных

Наименование
показателей

Мельницы сухого самоизмельчения

Мельницы мокрого самоизмельчения

Мельницы
рудногалечные

МСС 57´18,5

МСС 87´26

ММС 50´ 23Р

ММС-70´23А тип привода

ММС 70´ 23С

ММС 90´ 30А

ММС 105´ 54

ММС 70´ 70

ММС 87´ 26

МГР 40´ 75

МГР 55´ 75

МШРГУ 45x60

редукторный

без редуктора

Размеры барабана, мм                          

диаметр

5700

8700

5000

7000

7000

7000

9000

10500

7000

8700

4000

5500

4500

длина

1850

2600

2300

2300

2300

2300

2960

5400

6790

2600

7500

7500

6000

Допустимая крупность материала, загружаемого
в мельницу, мм

350

400

400

400

800

500

1200

300

500

100

100

100

Мощность электродвигателя главного привода, кВт

800

3150

630

1600

1600

1600

4000

2´ 4000

4000

3150

1600

3150

2500

Габариты, мм                           

длина

10900

 

12460

17600

18500

17600

23600

20000

20000

 

17300

21500

16000

ширина

11000

 

7342

10300

10300

10300

14450

20000

13500

 

8570

12400

9100

высота

8200

 

4780

7900

7900

7800

7850

10000

12000

 

6250

7200

6800

Масса мельницы с электроЛабораторное оборудованием, т

250

680

215

430

425

435

816

1650

840

315

650

345

Номинальный объем мельницы, м3

45

140

36

80

80

80

160

410

230

140

83

160

83

Частота вращения, мин

13,2

11,4

15,2

13,0

13,0

13,0

11,1

10,0

13,0

11,4

17,1

13,6

16,5

В табл. 8.4.5.5 приведены технические характеристики шаровых мельниц сухого измельчения.

Таблица 8.4.5.5

Технические характеристики шаровых мельниц сухого помола

Основные параметры
оборудования

Сырьевые мельницы

Цементные

Угольные

МШС 1600´ 4600

МШС 3200´ 4500

МЦ 3200´ 9000

МЦ 3200´ 12000

ШБМ 287/470 (Ш-16)

Ш-30

Ш-60

МБ-56/29

Внутренний объем барабана (без футеровки), м3

9,2

36,4

72,4

96,5

30,4

50

118,8

71,4

Внутренний диаметр барабана, мм

1600

3200

3200

3200

2870

3600

4100

5600

Длина барабана, мм

4600

4520

9000

12000

4700

4920

9000

2900

Частота вращения барабана, об/мин

26,25

18,4

18,5

18,5

18,81

17,28

1517,28

13,73

Масса мелющих тел, т

13,6

65

103

140

Установленная мощность электродвигателя, кВт

160

900

2000

3150

500

800

2000

2460

Напряжение, В

380

6000

6000

6000

6000

6000

6000

6000

Масса мельницы, без электродвигателя и маслостанции, т

49,5

121,7

129,3

140

64,3

117,2

264,5

257,9

Мельницы рудного самоизмельчения делают большого диаметра (до 12 м), обычно короткими с отношением ≈ 3 : 1, но иногда и более длинными с D : L= 1,2 : 1 и D : L= 2 : 1. Загрузка мельницы состоит из кусков руды крупностью 300–0 мм.

Мельницы рудного полусамоизмельчения отличаются от мельниц рудного самоизмельчения добавкой в мельницу стальных шаров большого диаметра (100–125 мм) в количестве 6–10 % объема мельницы. Шары добавляют при недостатке крупных кусков в дробленой руде, а также для увеличения производительности мельницы.

Рудногалечные мельницы принимают руду крупностью 6–0 мм или мельче. Мелющие тела — рудная галька размером 100–40 или 75–30 мм, отбирается после II стадии дробления руды или выделяется при рудном самоизмельчении.

По сравнению с измельчением в шаровых и стержневых мельницах мельницы самоизмельчения позволяют из всего процесса измельчения исключить стадии среднего и мелкого дробления (поскольку необходимый для измельчения размер кусков может быть получен после первой стадии дробления), достичь экономии в расходе стали (так как не применяются стальные шары), уменьшить переизмельчение руды (благодаря разлому кусков преимущественно по межзерновым контактам) и, в некоторых случаях, улучшить технологические показатели последующего обогащения.

Удельная производительность мельниц самоизмельчения ниже, чем шаровых и стержневых, а расход энергии выше в 1,3–1,4 раза по сравнению с расходом энергии при работе по обычным схемам дробления и измельчения стальной средой.

Расход футеровки в мельницах самоизмельчения выше, чем в обычных шаровых и стержневых мельницах.

Процесс самоизмельчения не универсален, т. е. его нельзя без предварительных испытаний рекомендовать для всех материалов и руд. Наиболее подходят для самоизмельчения хрупкие руды зернистого сложения. Для выбора процесса рудоподготовки самоизмельчением необходимо провести полупромышленные, а лучше промышленные исследования по самоизмельчению данной руды.

Основная технологическая особенность рудного самоизмельчения, отличающая этот процесс от измельчения в мельницах со стальной средой, — накапливание в мельнице кусков критического размера, т. е. кусков размерами от 25 до 75 мм, которые слишком малы, чтобы дробить другие куски, и слишком велики и прочны, чтобы быть раздробленными крупными кусками. Для борьбы с накапливанием критических кусков в мельнице рудного самоизмельчения приходится принимать специальные меры, которые усложняют работу фабрики. Самоизмельчение производится сухим способом в мельницах «Аэрофол» и мокрым — в мельницах «Каскад».

Мельница мокрого самоизмельчения «Каскад» показана на рис. 8.4.5.4. Барабан изготовлен из двух половин, соединенных горизонтальными фланцами. В барабане предусмотрен люк для выгрузки материала при ремонтах. К торцевым крышкам конической формы прикреплены литые полые цапфы. Внутри цапф вставлены втулки. Загрузочная воронка снабжена спиралью для ускорения подачи материала в мельницу. Футеровочные плиты барабана имеют скосы для сопряжения с ребрами (лифтерами), предназначенными для крепления плит к барабану и подъема руды.

Рис. 8.4.5.4. Мельница мокрого самоизмельчения (ММС):
1 — загрузочная воронка; 2 — подшипник; 3 — барабан;
4 — футеровка; 5 — разгрузочная решетка; 6 — венцовая
шестерня; 7 — бутара для вывода крупной фракции

Разгрузочная решетка состоит из отдельных секторов. За решеткой имеются радиальные перегородки — лифтеры. К разгрузочной цапфе прикреплена съемная бутара, служащая для классификации пульпы, выходящей из мельницы. Рудная галька выделяется из мельницы через окна, предусмотренные в разгрузочной решетке. Зубчатый венец привода смонтирован на разгрузочной цапфе, с ним сопряжены через шестерни один или два вала, приводимых от одного или двух электродвигателей.

При ремонтах коренных подшипников барабан приподнимают с помощью четырех гидравлических домкратов, устанавливаемых на фундаменте мельницы.

Ниже рассмотрены конструктивные решения основных узлов мельниц мокрого самоизмельчения.

Торцевые крышки барабанов мельниц диаметром более 8 м по условиям прочности должны иметь коническую форму с радиальными усиливающими ребрами. Угол конусности крышек около 15° (угол конуса при вершине 150°). По условиям транспортирования по авто- и железным дорогам барабаны делаются разборными. Детали имеют фланцы, скрепленные болтами. Сварка на месте установки не рекомендуется, так как после нее остаются внутренние напряжения, снижающие прочность барабана.

Для мельниц рудного самоизмельчения (без добавки шаров диаметром 100–125 мм) с реверсивным вращением барабана хорошо зарекомендовали себя футеровочные плиты из твердого никелевого чугуна со сменными прижимными полосами — ребрами из хромо-молибденовой стали. Расстояние между ребрами в цилиндрической части барабана около 450 мм. Установлено, что ребра на футеровке в мельницах самоизмельчения играют важную роль: при изношенных ребрах мельницы не могут работать из-за скольжения материала. Число радиальных ребер на торцевых крышках назначают, исходя из расстояния между ними 900–1000 мм по дуге окружности с диаметром, равным внутреннему диаметру барабана.

Для удлинения периода между перефутеровками утолщают броневые плиты и ребра отливают заодно с ними. Для крепления футеровки применяют стальные болты диаметром 40–50 мм.

Мельницы самоизмельчения хорошо работают только при низком уровне разгрузки; при высоком уровне пульпы в мельнице падающие дробящие куски теряют силу удара в большей степени, чем шары, имеющие большую плотность. Производительность по разгрузке зависит не только от площади отверстий решетки в свету, но и от вместимости камер, образованных радиальными перегородками (лифтерами) за решеткой. Если камеры малы, пульпа будет возвращаться (перетекать) в мельницу и ее пропускная способность будет низкой.

Для разгрузки из мельницы рудной гальки и изношенных шаров в решетке предусматривают «окна» размером 75´ 75 или 100´ 100 мм.

На горловине мельницы предусматривают барабанный грохот-бутару для выделения крупных кусков и скрапа с целью защиты насосов и гидроциклонов и для возврата крупного материала в мельницу в разгрузочном конце. Такие бутары позволяют избежать установки конвейеров для возвращения крупного материала в мельницу. Недостаток состоит в том, что не видно, какой материал и в каких количествах возвращается. Часто для выделения крупных кусков применяют вибрационные грохоты, устанавливаемые при мельнице, которые одновременно работают и как классифицирующий аппарат в комбинации с дуговыми ситами или гидроциклонами.

Характеристика мелющей загрузки. Плотность r кованых и катаных стальных шаров составляет в среднем 7800, литых — 7500; чугунных при низком качестве литья (наличие раковин и пр.) — 7100, кремневой гальки — 2500¸ 2600 кг/м3.

Практически шаровая загрузка мельницы представляет собой разноразмерные шары, беспорядочно уложенные в мельнице. Опытным путем определено, что в шаровой загрузке объемная доля шаров e  » 0,6. Таким образом, насыпная плотность стальных шаров при заполнении ими объема загрузки на 60 % составляет rн »  4,6 т/м3. Эту цифру принимают при ориентировочных расчетах шаровой загрузки. Рудная галька имеет упаковку, аналогичную шаровой загрузке, и ее насыпная плотность определяется в зависимости от плотности породы как rн »  0,6r . Насыпная плотность стержней вследствие их более плотной упаковки (e » 0,8) составляет rн »  6,25 т/м3.

Массу мелющих тел Мм в мельнице с внутренними размерами ´ L (в метрах) при объемной доле мелющей загрузки в мельнице φ определяют по формуле

(8.4.5.1)

При расчетах полезной мощности барабанных мельниц плотность загрузки следует определять с учетом заполнения пульпой пустот между дробящими телами. Плотность пульпы в мельнице ( плотность пульпы в мельнице несколько выше плотности пульпы, разгружаемой из мельницы, вследствие более быстрого прохождения воды через мельницу.) определяется по формуле

, (8.4.5.2)

где rр — плотность руды, т/м3; eр— объемная доля руды в пульпе (eр » 0,58); rс— плотность среды, заполняющей пространство между частицами (для воды rс = 1000 кг/м3); т — массовая доля твердого в пульпе (для шаровых и стержневых мельниц т » 0,8).

В общем случае объемная масса загрузки с учетом заполнения пустот пульпой будет:

. (8.4.5.3)

Объемная масса загрузки мельницы полусамоизмельчения rз рассчитывается с учетом объема добавляемых шаров jш.д. и степени заполнения мельницы дробящим материалом j :

, (8.4.5.4)

где jш.д — отношение объема шаров (с пустотами) к объему мельницы (обычно оно составляет 0,06–0,1); j  — отношение объема загрузки (шары плюс крупные куски руды плюс пульпа) к объему мельницы; — объемная доля, занятая шарами с пустотами в загрузке; — доля, занятая рудными кусками с пустотами. Обычно j = 0,3ч0,35;

Конкретное значение j в формулах (8.4.5.1) и (8.4.5.4) зависит от типа мельницы, вида футеровки, схемы измельчения. Мельницы с разгрузкой через решетку могут работать при j » 0,5, так как решетка не позволяет шарам покидать мельницу. Для мельниц сливного типа φ определяется опасностью выхода шаров из барабана и составляет j  £  0,45. Стержневые мельницы ограничены величиной j = 0,35¸ 0,4, так как при подаче исходного питания суммарное заполнение (стержни + руда) увеличивается до 40–50 %. Фактическое заполнение может быть оценено при остановленной мельнице по формуле

(8.4.5.5)

где Нв — внутреннее расстояние от верха мельницы до верха стационарной загрузки, м; D — внутренний диаметр мельницы с футеровкой, м.

Механика дробящей загрузки. Режим работы шаровой мельницы определяется частотой вращения барабана (рис. 8.4.1.2). При некоторой скорости движения шара любого слоя по круговой траектории в точке А (рис. 8.4.5.5) сила тяжести G может быть уравновешена силой трения Т (определяемой в том числе и сопротивлением последующего ряда шаров) и центробежной силой С. Уравнение движения тела массой записывается в виде:

.

Рис. 8.4.5.5. Траектория падения тела в барабанной мельнице

Условие отрыва тела (T = C = 0) будет определяться соотношением

, (8.4.5.6)

где — радиус круговой траектории (соответствует радиусу барабана мельницы при бесконечно малом размере тела). В этом случае, оторвавшись от точки А, шар будет двигаться по параболической траектории как тело, брошенное под некоторым углом a к горизонту со скоростью , равной окружной скорости барабана. При (где п — частота вращения мельницы, мин–1), получим

. (8.4.5.7)

При a = 0 точка отрыва тела соответствует точке А на рис. 8.4.5.5, и уравнение (8.4.5.7) дает значение критической скорости

. (8.4.5.8)

При n ³ nкр тело будет двигаться по круговой траектории, или, как говорят, будет «центрифугировать».

Из уравнений (8.4.5.7) и (8.4.5.8) следует

. (8.4.5.9)

Частоту вращения мельницы большей частью определяют не абсолютным числом п, а в долях критической частоты, обычно в процентах. Таким образом, в формуле (8.4.5.9) величина определяет долю частоты вращения барабана п от критической, т. е. n = nкрy .

При критической частоте вращения барабана начинает центрифугировать только внешний, бесконечно тонкий слой шаров, т. е. фактически не центрифугирует ни один слой шаров, и работа измельчения продолжается.

По мере увеличения частоты вращения за пределы nкр в центрифугирование постепенно вступают слои шаров, расположенные ближе к оси мельницы. При некоторой сверхкритической частоте все слои шаров начинают центрифугировать, и падение шаров прекращается. Мельница в этот момент уподобляется маховому колесу, и работа измельчения равна нулю.

Однако если шары проскальзывают относительно поверхности барабана, то работа мельницы возможна и при сверхкритической частоте вращения. Отставание шаров от футеровки может произойти при малых загрузках дробящих тел или при малом коэффициенте трения, характерном для гладких или слабоволнистых футеровок, крупных шаров и обладающих смазывающими свойствами пульп. Режим работы мельницы, при котором барабан вращается с частотой выше критической, называется сверхкритическим.

Общая картина движения шаров при сверхкритических частотах вращения барабана может быть каскадной или водопадной и соответствует скорости, с которой движется внешний слой шаров, скользящий по футеровке. Часть работы измельчения выполняется на поверхности скольжения между футеровкой и мелющими телами. При этом наблюдается большой износ футеровки.

Сверхкритический режим работы неустойчив, поскольку при увеличении коэффициента трения (например, вследствие изменения твердости, крупности или влажности руды) мельница может перейти в режим махового колеса и измельчение прекратится.

Мощность, потребляемую электродвигателем привода мельницы из сети, можно определить по формуле

, (8.4.5.10)

где N — мощность, затраченная на движение загрузки внутри барабана (см. уравнение 8.4.5.11), кВт; Nтр — мощность, затрачиваемая только на трение в главных подшипниках, которая определяется как мощность на вращение барабана при концентрически расположенном в нем грузе, равном по массе общей загрузке барабана (обычно трактуется как полезная); h — общий КПД механического привода, учитывающий потери в венцовой зубчатой передаче, подшипниках вала шестерни и редукторе (если он предусмотрен в приводе); hэл — КПД электродвигателя (для больших мощностей (600–1000 кВт) hэл = 0,915 ¸  0,94). Величина N определяется как

, (8.4.5.11),

где= 2,31 м1,5 · с–3; r — плотность загрузки, т/м3; V — внутренний объем мельницы, м3; D — внутренний диаметр мельницы, м; S — безразмерный коэффициент, зависящий от степени заполнения барабана j и относительной частоты вращения f .

Для промышленных больших мельниц (D > 2 м) и мельниц самоизмельчения потери на Nтр плюс потери в венцовой зубчатой передаче и подшипниках вала шестерни будут равны приблизительно 2,5 % полезной мощности.

КПД редуктора hред принимают около 0,98 (если редуктора нет, hред = 1) (при двух зубчатых парах).

При указанных условиях

(8.4.5.12)

Пользуясь формулой (8.4.5.12), можно ориентировочно определить полезную мощность мельницы по замеренной мощности, потребляемой из сети.

Износ мелющих тел. При эксплуатации барабанных мельниц со стальными мелющими телами расходы на покрытие износа шаров, стержней и футеровки составляют одну из главных статей затрат на измельчение и достигают стоимости энергетических затрат, а иногда и превышают их. Например, при обогащении криворожских магнетитовых кварцитов стоимость стержней и шаров составляет 30–35 % общей стоимости измельчения. В некоторых случаях решающим фактором является расход стали при измельчении.

Большое значение имеет выбор мелющих тел. Исследования с различной формой мелющих тел (шары, шары со сферическими вогнутостями, кубы, тетраэдры, сдвоенные призмы, сдвоенные усеченные конусы, цилиндры и эллипсоиды) показали, что по эффективности измельчения и в отношении износа лучшими являются шары. В практике рудообогатительных фабрик применяют стержни и шары.

Стержни изготовляют прокаткой из углеродистой стали. Они должны разламываться на короткие куски (а не скручиваться) после изнашивания до некоторого диаметра.

Шары изготовляют прокаткой, ковкой или штамповкой из сталей различных марок. Диаметр шаров — от 15 до 125 мм (в диапазоне 30–110 мм через 10 мм).( ГОСТ 7524–83.Мельницы шаровые. Шары мелющие стальные.)

Шары диаметром 15–60 мм должны быть из стали с содержанием углерода не менее 0,35 %, а шары диаметром 70–125 мм — из стали с содержанием углерода не менее 0,7 %. Шары должны подвергаться закалке и иметь следующую твердость (по Бринеллю): диаметром 15–80 мм — не менее 400 НВ; диаметром 90–110 мм — не менее 350 НВ; диаметром 125 мм — не менее 300 НВ. На поверхности шаров не допускаются трещины, пузыри и шлаковые включения.

При сухом измельчении мелющие тела изнашиваются в основном в результате абразивного действия. При мокром измельчении в агрессивных (химически активных) водных средах абразивное изнашивание сопровождается коррозионным, при котором металл разрушается вследствие химического или электрохимического взаимодействия со средой.

Коррозионный износ при мокром измельчении является главной составляющей общего износа, благодаря чему расходные коэффициенты на порядок выше, чем при сухом измельчении. В практике износ шаров и стержней колеблется в широких пределах. При измельчении магнетитовых кварцитов Кривого Рога расход по нескольким фабрикам за длительный период работы составил, кг/т: стержней 0,4–0,5; шаров 1,2–2,2; футеровок 0,14–0,2. По медным флотационным фабрикам средний расход шаров составил 1,5 кг/т, футеровки 0,1 кг/т; по свинцовоцинковым — шаров 1,3 кг/т, футеровок 0,2 кг/т; по медноникелевым — шаров 1,6 кг/т, футеровок 0,12 кг/т. Средний расход шаров при различной крупности измельченного продукта приведен в табл. 8.4.5.6.

Таблица 8.4.5.6

Расход (кг) шаров на 1 т руды

Материал шаров

Измельчение

крупное
(до 0,2 мм)

среднее
(до 0,15 мм)

тонкое
(до 0,074 мм)

Хромистая сталь

0,5

0,75

1

Углеродистая сталь

0,75

1

1,25

Чугун

1

1,25

1,5

Расход мелющих тел на 1 т измельченной руды непостоянен, так как он связан с производительностью мельницы, которая зависит от твердости и абразивности руды.

Для стальных мелющих тел ударное и абразивное сопротивления находятся в противоречии друг с другом. Например, марганцовистая сталь имеет достаточное сопротивление удару, но низкое абразивное сопротивление; сталь на основе хрома обладает противоположными свойствами. Ударное сопротивление резины, особенно армированной металлом, может быть выше благодаря более высокой эластичности.

Любой фактор, который увеличивает энергию отдельных составляющих среды, приводит к более значительному износу. Установлено, что износ пропорционален квадрату частоты вращения мельницы.

Чтобы поддерживать массу шаровой загрузки постоянной, в мельницу периодически добавляют необходимую долю новых мелющих тел.

Износ шара проявляется в уменьшении его диаметра. Так как шары поступают в мельницу разновременно, в ней будут находиться шары различного размера — от самых крупных, только что загруженных в мельницу, и до самых мелких, поступивших значительно раньше.

Соотношение массы крупных и мелких шаров в шаровой загрузке оказывает большое влияние на работу мельницы.

Для определения вида дисперсной характеристики шаровой загрузки при разных способах питания мельницы шарами необходимо знать закономерности изнашивания шаров.

Существует несколько гипотез относительно закономерности изнашивания шаров в шаровой мельнице.

К.А. Разумов предположил, что скорость изнашивания шара определяется уравнением

, (8.4.5.13)

где m изменяется от 2 до 3, и доказал, что в уравнении характеристики показатель степени п = 6 – т [81].

Для компенсации износа мелющих тел в мельницах на практике используются два способа догрузки: регулярная — догрузка одноразмерными наиболее крупными измельчающими телами (шары, стержни, минеральная галька) и рационная догрузка разноразмерными измельчающими телами при определенном соотношении тел различных размеров.

Металлическая мелющая загрузка обычно догружается периодически от одного раза в смену до одного раза в 3–5 суток. Догрузка шаров осуществляется через загрузочные воронки разовыми порциями заданной массы, причем по мельницам шары развозятся в специальных мерных контейнерах (кюбелях) мостовым краном. На ряде фабрик мельницы оборудуются шаропитателями (ПШ1, ПШ2), представляющими из себя комбинацию шарового бункера с дозатором и устройством управления. Нередко питатели осуществляют подачу шаров в автоматическом режиме по массе переработанной руды или чистому времени работы мельницы, либо по более сложному алгоритму. Как при ручном, так и при автоматизированном способе шары в мельницу подгружаются на ходу, без остановки измельчительного агрегата. Стержни в мельницу могут подаваться также с помощью мостового крана или стержнепогрузочной машины, но при остановленной мельнице.

Из практики измельчения известно, что чем крупнее и тверже измельчаемый материал, тем более крупных мелющих тел он требует (табл. 8.4.5.7).

Состав мелющих тел и их масса влияют на оптимальную циркулирующую нагрузку, пропускную способность мельницы и эффективность измельчения. Для выбора шара (стержня) наибольшего диаметра в первоначальной загрузке и при догрузке используется ряд эмпирических формул вида:

dш(ст) = kd m,

где dш(ст) — наибольший диаметр шара (стержня); k и т  эмпирические константы, зависящие от физико-механических свойств измельчаемого материала, диаметра, частоты вращения барабана и типа мельницы.

Таблица 8.4.5.7

Оптимальные размеры мелющих тел в зависимости
от крупности исходного материала

Крупность исходного материала, мм

2,4–3,3

4,7–6,7

6,8–9,5

13–19

27–38

35–53

53–60

Диаметр шаров, мм

40

50

60

70–80

90–100

100–110

125

Крупность исходного материала, мм

10–12

15

20

25

30

40

50

Диаметр догружаемых стержней, мм

50–60

60–80

65–90

75–100

80–110

95–125

100–125

Например, Бондом предложены следующие формулы:

; (8.4.5.14)

где d80 номинальная крупность исходного питания, мм; Wi — индекс работы по Бонду; rp — плотность руды, т/м3; y — относительная частота вращения мельницы; D — внутренний диаметр барабана мельницы, м.

По К.А. Разумову:

,

где d95 — номинальная крупность исходного питания мельниц, мм.

Состав мелющей загрузки и ее количество в мельнице влияют на величину оптимальной циркулирующей нагрузки, пропускную способность мельницы и, соответственно, на эффективность процесса измельчения. Для каждого сочетания дисперсного состава, общей массы шаровой загрузки, физических свойств измельчаемой руды и других факторов существует оптимальный дисперсный состав мелющей загрузки, отвечающей наибольшей производительности и эффективности мельницы.

По данным, полученным из практики измельчения руд черных и цветных металлов в России, США и Канаде, мельницы, загружаемые шарами разного ассортимента (т. е. 4–5 типоразмеров), имеют существенно более высокую производительность, чем мельницы, загруженные одноразмерными шарами.

Поэтому выбор рациональной крупности и состава шаровой загрузки мельниц с целью повышения эффективности цикла измельчения были и остаются актуальной задачей многих обогатительных фабрик и рудоподготовительных отделений металлургических заводов.

Применение в процессе измельчения более износостойких мелющих тел, каковыми являются шары малых размеров, значительно снижает себестоимость рудоподготовки, поскольку износ стальных шаров составляет существенную долю затрат, приходящихся на обогащение руд.

Большинство рудоподготовительных отделений обогатительных фабрик применяют для догрузки мельниц шары максимального размера (100–120 мм), необходимые для разрушения наибольших кусков загружаемой руды, крупность которых составляет в среднем 20–30 мм. Эти куски разрушаются уже в начале мельницы, на первых метрах от загрузочного патрубка. Дальше по ходу материала эти крупные шары оказываются малоэффективными для измельчения кусков руды крупностью 3–10 мм, для которых достаточно ударов шаров не крупнее 60 мм. Отсутствие в загрузке мельниц достаточного количества шаров мельче 60 мм снижает эффективность мелющей загрузки.

Промышленными испытаниями на фабрике Моренси [52] было установлено, что шары 63 мм оказались достаточными для измельчения исходного материала крупностью 20 мм в мельницах диаметром 3050 мм. В то же время максимальный диаметр шара должен быть таким, какой еще производит измельчение, так как износ шаров и футеровки возрастает с увеличением диаметра шара [49].

С другой стороны, чем мельче крупность готового продукта, тем меньше оптимальный диаметр измельчающей среды. Эта зависимость объясняется тем, что мелкий продукт наиболее эффективно производится истиранием, поэтому максимальная производительность по мелким классам получается при наибольшей истирающей поверхности, т. е. при мелких шарах. Практический предел устанавливается тенденцией к выносу мелких шаров из мельницы и высоким процентом отходов при добавлении слишком мелких шаров.

На фабрике Лэйк Шор (США) при снижении диаметра добавляемых шаров с 32 до 20 мм удалось повысить производительность трубной мельницы (размером 1525´ 4880 мм, измельчающей руду до 56 мкм) на 23,5 % (при увеличении стоимости шаров на 7,1 %). На фабрике Холлинджер снижение размера добавляемых шаров с 75 до 63 мм повысило производительность мельницы (размером 1980´ 4420 мм, измельчающей руду от 10 мм до 0,3 мм) на 5,4 % (без изменения других условий или результатов) [52].

На фабрике комбината Эрдэнэт (Монголия) промышленными испытаниями показано, что снижение диаметра догружаемых шаров со 100 до 80 мм в мельницах МШЦ-5500´ 6500 повысило удельную производительность мельницы по вновь образованному классу (мельче 0,08 мм) примерно на 10 %.

В действующей мельнице установившаяся шаровая загрузка, содержащая измельчающие тела всех размеров, начиная от вновь добавляемых и до разгружающихся автоматически, дает лучшее измельчение по сравнению с новой загрузкой. Из этого следует, что загрузка должна подбираться (рационироваться) применительно к крупности материала, поступающего в мельницу, т. е. она должна содержать дробящие тела таких размеров, которые наилучшим образом подходят для измельчения частиц разной крупности. В зарубежной практике новую мельницу обычно загружают шарами различных размеров, стараясь приблизиться к некоторой установившейся загрузке. После этого производят периодическую добавку шаров разного размера в зависимости от характеристики крупности материала, циркулирующего в цикле, до достижения оптимальных результатов измельчения. После этого компенсация износа производится шарами максимального размера с периодической корректировкой крупности шаров после осмотров путем добавки более мелких тел.

Необходимость догрузки в мельницу шаров разного размера можно подтвердить также следующими соображениями. Измельчение руды в мельнице осуществляется как ударами шаров, так и раздавливанием и истиранием ее между шарами и между шаром и футеровкой. Чем больше контактов в единицу времени, тем эффективнее происходит процесс измельчения. Надо иметь в виду, что масса шара диаметром 100 мм составляет 4,1 кг, масса шара 80 мм — 2,1 кг, шара 60 мм — 0,89 кг, шара 40 мм — 0,28 кг. В одной тонне мелющей загрузки их количество составляет соответственно 240, 460, 1120 и 3800 штук. Мелкие шары за каждый оборот мельницы произведут по материалу гораздо большее число ударов, чем крупные. Отсюда становится понятной более высокая эффективность рационирования (оптимизации) мелющей загрузки.

Соотношение шаров разных размеров в мелющей загрузке рассчитывается в зависимости от крупности максимального куска и характеристики крупности подаваемого в мельницу материала (включая циркулирующую нагрузку) [69].

По данным практики измельчения руд цветных металлов, а также клинкера, мельницы с шарами разного ассортимента имеют на 30 % более высокую производительность, чем мельницы, загруженные одноразмерными шарами.

Переход oт загрузки в мельницы (размером 3,2´ 15 м) шаров диаметром 100 мм к рационированной загрузке шарами четырех типоразмеров (100, 80, 60 и 40 мм) в сырьевом цехе Ачинского глиноземного комбината позволил повысить производительность мельниц с 60 до 76 т/ч и снизить расход мелющих тел с 3 до 1,6 кг/т шихты, в т. ч. шаров с 1,6 до 1,0 кг/т и цильпебса с 1,4 до 0,6 кг/т. Расход электроэнергии снизился при этом с 40 до 35 кВт/ч на тонну шихты, т. е. на 12,5 % [70].

Применение рационированной загрузки мельниц шарами является одним из важных факторов повышения эффективности предела измельчения на любом из предприятий горноперерабатывающей промышленности.