15.2.4.3. Варка натронной и сульфатной целлюлозы [36, 49]

Условия варки зависят от состава варочного щелока и определяются назначением вырабатываемой технической целлюлозы: получение бумаги и картона или искусственных полимеров (химическая переработка целлюлозы). Натронный варочный щелок содержит активную щелочь в виде гидроксида натрия и карбоната натрия. Сульфатный варочный щелок (белый щелок) в качестве активных компонентов содержит гидроксид натрия и сульфид натрия, а также примеси карбоната, тиосульфата, сульфата и полисульфидов натрия, наличие которых связано с реакциями, протекающими в процессе регенерации варочных химикатов.

Варочный щелок характеризуется следующими основными показателями, выраженными в процентах и рассчитанными, как правило, в единицах Na2O  [ед. Na2O (%) = 31×m (%) эквивалентная масса].


Общая щелочь = NaOH + Na2S + Na2CO3 + ½ Na2SO3

Эффективная щелочь = NaOH + ½ Na2S

Активная щелочь = NaOH + Na2S

Сульфидность = Na2S/(NaOH + Na2S)


Щелочь при варке расходуется на реакции с лигнином, углеводами, экстрактивными веществами, а также на нейтрализацию различных органических кислот присутствующих в древесине. При сульфидности белого щелока 30 % поглощается, в пересчете на а.с.д., около 14 % активной щелочи или 11,6 % эффективной щелочи в единицах Na2O. Из этого количества щелочи на нейтрализацию продуктов растворения лигнина расходуется около 3,1 %. Остальные 8,5 % тратятся на гидролиз ацетильных групп (1,15 %) и нейтрализацию продуктов деструкции углеводов (7,35 %). Таким образом, при сульфатной варке на растворение лигнина расходуется около 25 % содержащейся в щелоке активной щелочи. В результате реакций варочных реагентов  с компонентами древесины к концу варки в щелоке остается 65–80 % сульфида натрия и только небольшая часть активной щелочи [17, 48].

Выход и свойства волокнистого материала, получаемого после варки зависят от расхода и концентрации щелочи, сульфидности щелока, температуры и продолжительности процесса, пропитки щепы, породы  и свойств древесины.

Влияние расхода щелочи и ее концентрации

В течение варки часть щелочи в щелоке расходуется на нейтрализацию кислых продуктов, образующихся при растворении древесины. Количество активной щелочи, связываемое кислыми продуктами варки, называется теоретическим расходом щелочи. Количество щелочи, связанной с продуктами распада растительного сырья, составляет в ед. Na2O 25–31 масс. % от массы растворенных органических веществ. Теоретический расход щелочи возрастает при получении мягкой белимой целлюлозы и целлюлозы для химической переработки, т. к. это связано с более глубоким распадом  углеводов и лигнина. Расход щелочи на варку в производственных условиях на 10–50 % выше теоретического. В промышленных условиях при варке сосны и ели расход щелочи на варку при выработке целлюлозы, предназначенной для производства бумаги и картона, находится в пределах 15–22 масс. % активной Na2O от массы а.с.д. Для варки некоторых хвойных пород, расход щелочи возрастает до 20–24 % Nа2O за счет большого содержания в ней водорастворимых. При варке лиственных пород древесины — осины и березы — расход активной щелочи на варку сокращается до  14–16 масс. % Na2O от массы древесины ввиду более легкой ее делигнификации. Влияние расхода щелочи на выход и степень делигнификации целлюлозы из березы и сосны представлено в табл. 15.2.25.

Начальная концентрация активной щелочи связана  с расходом щелочи на варку через жидкостный модуль варки в соответствии с формулой:

А = 0,1C0V,

где А — относительный расход активной щелочи на варку, %; C0 — начальная концентрация щелочи в варочном растворе, кг Na2O/м3; V — жидкостной модуль варки  (м3 щелока / 1 т а.с.д.) складывается из удельных объемов белого щелока (Vб.щ.), влаги в щепе (Wв.щ.), конденсата от пропарки (Wк.) и черного щелока (Vч.щ.):

V = Vб.щ. + Wв.щ. + Wк. + Vч.щ.


Таблица 15.2.25

Влияние расхода щелочи на выход и степень делигнификации целлюлозы [49]

Наименование показателей Вид древесины
береза сосна
Расход активной Na2O, масс. %  от массы а.с.д. 14 15 16 17 18 19 15,5 17,5 18,5
Выход целлюлозы, масс. % 52,2 51,6 51,5 50,3 50,0 49,6 46,5 45,3 45,5
Выход непровара, масс. % 1,2 3,5 1,4 0,5
Общий выход, масс. % 53,4 51,6 51,5 50,3 50,0 49,6 50,0 46,7 46,0
Число Каппа 22 21 20 20 18 17
Содержание лигнина, масс. % 10,1 7,0 6,2

Примечание. Продолжительность: 1 ч при варке сосны и 1,5 ч при варке березы. Сульфидность белого щелока 25 %, температура 170 °С.


При получении целлюлозы одинакового выхода увеличение концентрации активной щелочи на 30 г/л при постоянном ее расходе сокращает время варки примерно в 2 раза. В производственных условиях концентрация активной щелочи в варочном щелоке находится в пределах 40–60 г/л. Для регулирования концентрации активной щелочи в варочном щелоке, поддержания необходимого гидромодуля и экономии химикатов в котел добавляется черный щелок.

Влияние сульфидности варочного щелока

Сульфидностью называется эквивалентное отношение концентрации сульфида натрия к концентрации активной щелочи.

В промышленных условиях сульфидность варочного щелока находится чаще всего в пределах 15–35 %.

В табл. 15.2.26 представлены данные о влиянии сульфидности на показатели качества целлюлозы, получаемой при варке древесины сосны.

Наряду с положительными сторонами повышения сульфидности необходимо отметить и некоторые отрицательные стороны: усиление корродирующего действия щелока на варочное Лабораторное оборудование; повышение количества вредных метилсернистых соединений и сероводорода.


Таблица 15.2.26

Влияние сульфидности варочного щелока  на качество целлюлозы при варке древесины сосны

Наименование показателей Сульфидность варочного щелока, %
0 15 25
Расход активной Na2O, масс. % от массы а.с.д. 20 19 18,5
Выход сортированной целлюлозы,  масс. % от массы а.с.д. 43,1 44,4 45,5
Выход непровара, масс. % 7,2 1,5 0,5
Общий выход, масс.  % 50,3 45,9 46,0
Содержание лигнина, масс. % 12,0 7,8 6,2
Механические свойства целлюлозы:      
разрывная длина, м 6100 8300 8750
сопротивление излому, число двойных перегибов 750 1570 2240
сопротивление продавливанию, кПа 340 350 395
сопротивление раздиранию, мН 850 1100 900

Влияние температуры и продолжительности  варки [50]

Щелочные варки (натронные и сульфатные) условно можно разделить на три периода:


При сульфатном способе варки максимальная температура в варочном котле поддерживается в пределах 150–180 °С (Р 0,7–1,2 МПа) — в зависимости от вида получаемой целлюлозы и породы древесины. Для варки лиственных пород древесины температура варки не должна быть выше 170 °С из-за резкого понижения в противном случае выхода целлюлозы и ее прочности. Зависимость скорости реакции от температуры и продолжительности процесса описывается уравнением химической кинетики. Большинство исследователей аппроксимируют процесс делигнификации древесины уравнением реакции первого порядка:

где L — концентрация лигнина, моль/м3; t — продолжительность реакции, с; k — константа скорости реакции, с–1.

Согласно Аррениусу, константа скорости реакции выражается формулой:

где k0 — постоянный коэффициент, с–1; E — энергия активации, Дж/моль; R — универсальная газовая постоянная, Дж/моль∙К; T — абсолютная температура, К.

Поскольку значение коэффициента k0 определить затруднительно, Врумом предложено ввести относительную константу скорости, не содержащую k0:

                            ,

где k (t, 373) — константа скорости при температуре 100 °C; .

Физический смысл k′ можно интерпретировать как относительную скорость реакции. Действительно, отношение фактической скорости реакции к условной скорости при 100 °С равно k:

Для процесса сульфатной варки хвойной древесины величина Е, рассчитанная по экспериментальным данным, равна 134 080 Дж/моль, тогда:

Интеграл относительной константы скорости k′ принято называть Н-фактором:


Таблица 15.2.27

Относительная скорость делигнификации при сульфатной варке [50]

Температура,
°С
Относительная скорость реакции Температура,
°С
Относительная скорость реакции Температура,
°С
Относительная скорость реакции
50 0,0029 97 0,736 144 53,97
51 0,0033 98 0,815 145 58,52
52 0,0038 99 0,903 146 63,43
53 0,0043 100 1,010 147 68,72
54 0,0049 101 1,110 148 74,41
55 0,0056 102 1,220 149 80,56
56 0,0064 103 1,350 150 87,18
57 0,0073 104 1,490 151 94,32
58 0,0083 105 1,650 152 101,98
59 0,0094 106 1,820 153 110,24
60 0,0107 107 2,010 154 119,14
61 0,0121 108 2,210 155 128,70
62 0,0137 109 2,430 156 138,97
63 0,0156 110 2,680 157 150,0
64 0,0176 111 2,950 158 161,83
65 0,0199 112 3,250 159 174,60
66 0,0255 113 3,570 160 188,24
67 0,0266 114 3,930 161 202,91
68 0,0288 115 4,310 162 218,67
69 0,0325 116 4,730 163 235,50
70 0,0367 117 5,190 164 253,58
71 0,0413 118 5,700 165 273,58
72 0,0465 119 6,250 166 293,73
73 0,0523 120 6,850 167 316,0
74 0,0590 121 7,500 168 339,87
75 0,0661 122 8,210 169 365,31
76 0,0743 123 8,980 170 392,57
77 0,0834 124 9,830 171 421,75
78 0,0935 125 10,740 172 452,95
79 0,105 126 11,740 173 486,36
80 0,117 127 12,820 174 521,90
81 0,131 128 14,000 175 560,10
82 0,147 129 15,290 176 600,67
83 0,164 130 16,670 177 644,06
84 0,184 131 18,180 178 690,38
85 0,205 132 19,820 179 739,78
86 0,229 133 21,600 180 792,58
87 0,255 134 23,510 181 848,84
88 0,285 135 25,600 182 908,88
89 0,317 136 28,850 183 972,62
90 0,353 137 30,310 184 1040,80
91 0,393 138 32,940 185 1113,40
92 0,437 139 35,810 186 1190,50
93 0,485 140 38,900 187 1272,80
94 0,539 141 42,240 188 1360,20
95 0,598 142 45,850 189 1453,10
96 0,664 143 49,760 190 1552,50

H-фактор отражает суммарное влияние температуры и продолжительности варки на выход и степень провара целлюлозы. Для определения H-фактора в табл. 15.2.27 приводятся относительные скорости процесса делигнификации при сульфатной варке хвойной древесины.

Влияние пропитки щепы и породы древесины

Пропитка щепы как при сульфатной, так и при сульфитной варке положительно сказывается на равномерности провара, сокращении отходов сортирования, улучшении механической прочности волокнистого материала. При получении мягких белимых целлюлоз улучшение пропитки щепы приводит к снижению расхода химикатов на отбелку. Положительное влияние на качество пропитки и ее скорость оказывает влажность щепы и равномерность щепы по размерам.

Влияние вида сырья

Влияние породы древесины при щелочных варках целлюлозы значительно меньше, чем при сульфитных варках. Выход среднежесткой целлюлозы из хвойных пород древесины в зависимости от ее качественных показателей колеблется в пределах 42–50 масс. %, выход целлюлозы из лиственницы в зависимости от содержания в ней водорастворимых веществ (арабиногалактан и др.) значительно ниже и колеблется в пределах 34,5–44 %. Из древесины ели и сосны при натронной и сульфатной варках получается примерно равноценная целлюлоза, но за счет меньшего содержания смолы выход целлюлозы из ели выше, чем из сосны. В табл. 15.2.28 приводятся сравнительные данные по варке древесины ели и сосны сульфатным способом.

Лиственная древесина при сульфатной варке дает целлюлозу с довольно высокими показателями качества и большим, по сравнению с хвойной древесиной, выходом (50–55 масс. %). При этом варка лиственной древесины проводится при более низкой температуре и  с меньшим расходом щелочи. В табл. 15.2.29 приводятся сравнительные данные результатов сульфатных варок сосны и березы.

Основные марки сульфатной целлюлозы

Методом сульфатной варки производят целлюлозу марок: НС-1, НС-2, НС-3.

Целлюлоза марки НС-1 применяется для высокопрочных технических и специальных упаковочных видов бумаг, бумаги для парафинирования марки ОДП-35 и для специальных видов бумаги.

Целлюлоза марки НС-2 применяется для оберточных, упаковочных, водонепроницаемых видов бумаг, шпагатной бумаги, основы для парафинирования,  основы для клеевой ленты, влагопрочной основы для шлифовальных шкурок и основы абразивной; бумаги  и картона для текстильных патронов и конусов, коробочного, обивочного, водостойкого, прокладочного, обувного и других видов картона.

Целлюлоза марки НС-3 предназначается для влагопрочной, текстурной видов бумаг, основы для внутреннего слоя бумажного слоистого пластика, картона для торцевых крышек фильтрующих элементов.

Характеристика сульфатной небеленой целлюлозы различных марок в соответствии с ГОСТ 11208–82  с учетом изменений № 4 от 1990 г. представлена в табл. 15.2.30.

Методом сульфатной варки также производится целлюлоза электроизоляционная для конденсаторной, кабельной и трансформаторной бумаги (ГОСТ 5186–88).


Таблица 15.2.28

Свойства сульфатной целлюлозы  из древесины ели и сосны [49]

Показатели Ель Сосна
Продолжительность варки  при 170 °С, мин 111 115
Выход целлюлозы, масс. %  от массы обессмоленной древесины 49,8 48,3
Непровар, масс. % от массы древесины 2,2 2,9
Содержание лигнина, масс. % 5,4 5,6
Продолжительность размола, ч 1,97 2,10
Степень помола, °ШР 47 47
Разрывная длина, м 11 595 9 456
Число двойных перегибов 6 899 4 865
Пентозаны в целлюлозе, % 7,91 7,65
Эфирный экстракт, % 0,47 0,36

Таблица 15.2.29

Результаты сульфатных варок древесины  сосны и березы [49]

Показатели Береза Сосна
Продолжительность варки при 170 °С, мин 90 90
Расход щелочи, масс. % 16 17,5
Выход целлюлозы, масс. % 51,5 45,3
Непровар, масс. % 1,4
Общий выход целлюлозы, масс. % 51,5 46,7
Степень провара, ед. Каппа 20 23
Механические свойства отливки 60 °ШР, 75 г/м2:    
разрывная длина, м 10 300 9 900
сопротивление излому, ч.дв.п. 1 320 1 130
сопротивление продавливанию, КПа 410  

Таблица 15.2.30

Характеристика сульфатной небеленой целлюлозы различных марок

Наименование показателей Марки бумаг
НС-1 НС-2 НС-3
высший сорт 1 сорт
Степень делигнификации, ед. Каппа 24,0–32,0 26,0–36,0 26,0–36,0 20,0–26,0
Разрывная длина, м, не менее 9100 8700 8200 7800
Сопротивление продавливанию, кПа (кгс/см2), не менее 470 (4,8) 470 (4,8)
Сопротивление раздиранию, мН (гс), не менее 830 (85) 810 (83) 760 (77) 630 (64)
Сорность, число соринок на 1 млиста площадью:        
свыше 0,1 до 1 ммвкл., не более 2200 3100
свыше 1,0 до 2 мм2 вкл. 0 90
свыше 2 мм2 Не допускается
Влажность при отгрузке, %, не более 23 23 23 23

Техника варки сульфатной целлюлозы

Для производства древесной щелочной целлюлозы применяются:

Преимуществами периодической варки является высокая надежность работы оборудования, гибкость  и простота управления процессом, невысокая чувствительность к изменениям качества щепы, незначительные колебания степени провара, низкие эксплуатационные расходы. Варочные котлы, используемые в настоящее время в мировой практике для периодической варки, имеют емкость от 200 до 400 м3. В России на сегодняшний день для щелочных варок применяются в основном котлы емкостью 110–140 м3, максимально — 160 м3. Варочные котлы могут иметь днища конической и сферической формы. Котлы со сферическим днищем в последнее время в мировой практике считаются более предпочтительными, т. к. при такой конструкции улучшается вытеснение щелока и, кроме того, обеспечивается выгрузка массы из котла при более высокой концентрации. Варочные котлы большой емкости, предназначенные для варки целлюлозы с холодной выгрузкой массы из котла и рекуперацией тепла черного щелока, имеют циркуляционные сита в цилиндрической части котла и вытеснительные сита (сита для вытеснения горячего черного щелока) в верхней части котла. Отечественные установки для периодической варки сульфатной целлюлозы производятся АО «Петрозаводскмаш» [35]. В комплект установки входят: варочный котел, теплообменник, устройство для принудительной циркуляции варочного раствора, бак-конденсатоотводчик и система автоматического управления.

Современные варочные котлы снабжены системой принудительной циркуляции щелока с непрямым нагревом.

Отобранный из котла щелок проходит через теплообменник, где нагревается, и подается обратно в котел: 2/3 объема щелока направляется в верхнюю часть котла, где разбрызгивается через сопло, а 1/3 объема щелока поступает в нижнюю часть котла через нижнюю горловину котла. Производительность циркуляционного насоса в системах циркуляции создает кратность циркуляции в котле за час в пределах 9,5–14,5.  Удельная поверхность нагрева подогревателя должна  быть достаточно большой и находится в пределах  0,75–8,5 м2/1 м3 объема котла.

Начиная со 120–130 °С, производят так называемую терпентинную сдувку, которая продолжается до достижения температуры варки 165–175 °С. Терпентинной сдувка называется потому, что в сдувочных газах находятся главным образом пары скипидара (терпентина). По завершению варки производится конечная сдувка. Давление в котле при этом снижается с 0,7–0,8 МПа  до 0,4–0,5 МПа. На большинстве отечественных заводов с целью сокращения оборота котла вместо конечной сдувки производят выдувку массы с полного давления. Современные теплоэкономичные технологии периодической сульфатной варки предусматривают холодную выгрузку массы из котла и рекуперацию тепла черного щелока («модифицированные варки»). Это позволяет сократить расход пара на варку (на 50–60 %), уменьшить количество газовых выбросов (на 90 %), так как температура отбираемой из котла массы ниже температуры самоиспарения жидкости, и сократить оборот котла (на 30–40 %). К другим преимуществам модифицированных варок следует отнести: возможность использования щепы низкого качества; снижение расхода химикатов на варку (на 5–10 %); увеличение выхода полуфабриката (из хвойной древесины на 1,0–1,5 %,  из лиственной — на 1,5–2 %); возможность получения полуфабриката в широком диапазоне чисел Каппа; повышение прочности целлюлозы (на 10–15 %); увеличение эффективности промывки целлюлозы за счет стадии промывки в котле; увеличение концентрации СВ в отработанном щелоке и, вследствие этого, сокращение расхода пара на выпарку; снижение расхода отбеливающих химикатов при отбелке (до 30 %). В табл. 15.2.32 приведены характеристики технологических процессов для новых способов периодической варки в сравнении с традиционной варкой.

В табл. 15.2.31 приводятся сравнительные данные состава газовых выбросов при обычной периодической сульфатной варке и при варке с холодной выгрузкой массы из котла.

Установки непрерывной варки. Наиболее широко распространенными установками для непрерывной сульфатной варки являются установки непрерывного действия фирмы «Камюр» [37]. АО «Петрозаводскмаш» изготавливает некоторые виды варочных установок непрерывного действия с вертикальным котлом, однососудные и двухсосудные, различной производительности. Их техническая характеристика приведена в табл. 15.2.33 [35, 49].


Таблица 15.2.31

Состав газовых выбросов воздушно-сухой  целлюлозы (кг/т) [49]

Компоненты Обычная периодическая варка Варка  с холодной  выгрузкой
Сероводород 0,04 0,00
Метилмеркаптан 0,90 0,00
Диметилсульфид 0,11 0,01
Диметилдисульфид 0,03 0,01
Всего 1,08 0,02

Таблица 15.2.32

Технологические характеристики различных вариантов периодической варки [51–53]

Технологические операции Обычная  сульфатная варка RDH Super Batch Enerbatch
Загрузка котла щепой Уплотнение щепы паром Пропарка, уплотнение разбавленным черным щелоком  15–30 мин Уплотнение щепы  паром, уплотнение щепы теплым черным щелоком Уплотнение щепы паром
Пропитка Теплым черным  щелоком Теплым черным щелоком, затем горячим черным щелоком Смесью белого и пропиточного щелока
Закачка варочных растворов Белый  и черный щелок (80 °С) Горячий белый щелок (170 °С), горячий черный щелок (160 °С) Горячий черный щелок (165 °С), горячий белый щелок (160 °С) Горячий белый щелок (155 °С), горячий черный щелок (170 °С)
Температура в котле после закачки, °С 60–80 157–163 145–155 155–165
Нагрев котла до температуры варки Прямой и непрямой нагрев Быстрый непрямой нагрев Быстрый непрямой нагрев Быстрый прямой и непрямой нагрев
Конечная температура варки, °С 165–172 170–175 170–175 155–170
Стоянка при конечной температуре, ч-мин (1-00)–(2-00) (1-15)–(1-30) 1–2 (0-20)–(1-40)
Вытеснение отработанного горячего черного щелока Промывным фильтратом снизу вверх, 25–30 мин Промывным фильтратом снизу вверх, 25–30 мин Промывным фильтратом сверху вниз, 25 мин
Выгрузка массы Выдувка Выдувка воздухом или вымывка насосом при температуре ниже 100 °С Вымывка с откачкой насосом при температуре ниже 100 °С Вымывка с откачкой насосом при температуре ниже 100 °С
Оборот котла, ч-мин (4-00)–(6-30) (2-30)–(4-00) (3-00)–(4-00) (2-00)–(4-00)
Использование тепла отработанного черного щелока На пропитку щепы, варку, на нагрев  белого щелока На пропитку щепы, варку, на нагрев белого щелока На пропитку щепы, варку, на нагрев белого щелока

Таблица 15.2.33

Техническая характеристика установок непрерывной варки целлюлозы  с вертикальным котлом, выпускаемых АО «Петрозаводскмаш» [35, 49]

Параметры Величина параметра
Номинальная производительность по в .с. целлюлозе, т/сут 150 300 450 600 900 1 200
Суммарная установленная мощность электропривода, кВт:            
один поток загрузки 1 000 1 150 1 600 2 000
два потока загрузки 1 900 2 400 3 500 4 500
Масса, т:            
один поток загрузки 450 500 700 850
два потока загрузки 800 1 000 1 300 1 600
Варочный котел вместимость, м3 240 280 600 1 150 1 800 1 900
материал Двухслойная сталь 20К + 12Х18Н10Т
Пропиточный аппарат вместимость, м3 100 120 160 180 340 340
материал Двухслойная сталь 20К + 12Х18Н10Т
Дозатор щепы вместимость ротора, м3 0,13 0,25 0,25 0,46 0,46 0,53
частота вращения, мин–1 6–22
Питатель низкого давления вместимость ротора, м3 0,165 0,295 0,295 0,750 0,750 0,750
частота вращения, мин–1 17–22
Пропарочная камера вместимость, м3 12 12 14 32 34 42
время пропарки, мин 3–5
Питатель высокого давления вместимость карманов ротора, л 265 425 425 900 900 1000
частота вращения, мин–1 4–6,6
Бункер для щепы вместимость, м3 100 100 120 250 350 450
загружатель Шнековый
разгружатель Вибрационный

Таблица 15.2.34

Потребление энергии при варке в котлах Камюр  и при выпарке [49]

Тип варочного котла Потребление энергии, МДж/т целлюлозы
варка выпарка всего
Гидравлический:      
с двумя расширительными циклонами 2450 3850 6300
с тремя расширительными циклонами 1850 3700 5750
Двухкорпусной парофазный:      
с двумя расширительными циклонами 2600 4120 6720
с тремя расширительными циклонами 2000 4170 6170
с тремя расширительными циклонами и теплообменником в системе циркуляции 1900 4050 5950

В табл. 15.2.34 представлены данные по потреблению энергии в котлах Камюр при варке и выпарке.

Технология непрерывной варки в аппаратах системы Камюр и конструкция самих аппаратов постоянно совершенствуются с целью улучшения качества получаемой целлюлозы, повышения технико-экономических показателей процесса, снижения уровня загрязнения сточных вод и уменьшения газовых выбросов.

Разработаны методы модифицированной непрерывной варки (МНВ) и продленной модифицированной варки (ПМВ) по методу Камюр.

Следующим усовершенствованием в технологии непрерывной варки является разработанная фирмой «Квернер» изотермическая варка (ИТВ) при температуре 150 °С. Процесс изотермической варки позволяет варить хвойную и лиственную древесину до низких значений числа Каппа при сохранении механических свойств и вязкости целлюлозы.

Продолжением совершенствования непрерывной варки Камюр является разработка технологии Lo Solids (фирмы «Альстрем»). По сравнению с обычной и модифицированной варкой процесс дает увеличение прочности целлюлозы, улучшение белимости и способности к промывке, уменьшение расходов варочных растворов и отбельных химикатов.

Существуют также установки непрерывного действия типа Эско, многотрубные установки типа Пандия, применяемые для производства целлюлозы различного назначения, установки типа МД-Бауэр и Спроут-Вальдрон.